Besonderheiten der Batterielogistik Alles für die Sicherheit

Voraussetzung für die Arbeit mit Lithium-Ionen-Batterien ist zunächst die richtige Immobilie. Laut Nadine Bitterlich, Leitung Logistik Deutschland bei Elflein, sind die wichtigsten Anforderungen, vor allem im Hinblick auf die Versicherung, unter anderem eine WGK3-Folie zum Schutz des Untergrundes, eine wasserundurchlässige Bodenwanne, damit im Falle eines Brandes kein kontaminiertes Löschwasser in das Grundwasser gelangt, ein Rücklaufbecken für das Löschwasser, und eine umfangreiche Sprinkleranlage. „Es muss auch die Besprinklerung jedes Lagerplatzes möglich sein, auch im Hochregal“, sagt Bitterlich.

Zellen sollen im Brandfall schnell herunterkühlen

Außerhalb des Gebäudes müssen zudem ein Beobachtungscontainer sowie eine Flutmulde mit Wasser bereitstehen, um bei einer in Brand geratenen Batterie die Zellen schneller herunterzukühlen. „Bei der Lagerung und Bereitstellung von Lithium-Ionen-Batterien geben die Richtlinie des Sachversicherers FM Global und des Verbands der Versicherungswirtschaft maßgeblich die Anforderungen vor“, sagt Bitterlich.

Gefahrgut-Neubau um Faktor zwei teurer

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Aufgrund der Anforderungen etwa zum Hallenboden kommt laut Thomas Machwitz auch kein Umbau einer bestehenden Immobilie infrage. Zudem spielt bei der Planung bereits die Batteriekapazitätsdichte pro Quadratmeter eine Rolle. „Insgesamt ist ein Gefahrgutneubau für die Batterielogistik im Vergleich zu einer regulären Halle um Faktor zwei teurer, weil sehr viel außerhalb des Standards ist.“ Auch die Regaltechnik – die Regale sind für eine Fachlast von 1.000 Kilogramm ausgelegt. „Unsere Kunden sind froh, wenn sie sich nicht mit der Immobilie befassen müssen. Was den Auftraggebern wichtig ist, ist ein Notfall- und Havariekonzept“, berichtet Bitterlich. Dabei geht es um den Schutz der Batterien vor Beschädigung und die schnelle Evakuierung der Mitarbeiter. Laut Thomas Machwitz stehen auch die Temperaturen im Vordergrund: Bei niedriger Temperaturen entladen sich die Batterien schneller, ideal ist also eine Temperatur zwischen 17 und 21 Grad. Andererseits besteht die Gefahr, dass sich defekte Batterien erwärmen und gegebenenfalls zum Brand führen. Um das frühzeitig zu entdecken, werden die Regalreihen regelmäßig und vor dem Wochenende mit einer Drohne mit Wärmebildkamera abgeflogen, um die Wärmesignatur der Batterien zu überprüfen.

Mitarbeiter für den Hochvolt-Bereich

Zwei Elflein-Mitarbeiter haben sich zu Hochvolt-Kräften ausbilden lassen, und können eine technische Überprüfung sowohl der Batterie als auch der einzelnen Zellen vornehmen und auch einzelne Zellblöcke herausnehmen und die Ladezustandsprotokolle für die Kunden anfertigen. Auch die weiteren Mitarbeiter werden laut Nadine Bitterlich zum Thema Gefährdung weiter- und fortgebildet. „Unser Mitarbeiterstamm reicht vom Verpacker und Kommissionier über den Staplerfahrer bis hin zu den Spezialkräften für die technische Prüfung. Viele sind nicht originär aus der Logistik, sondern etwa Elektriker, können also technische Zeichnungen lesen und Prüfungen durchführen“, sagt die Logistikexpertin.

Von Leipzig aus gehen rund 90 Prozent der Batterien an die Fertigungsstandorte im Ausland. Die Mitarbeiter werden daher auch geschult, Batterien für die Seefracht und den Luftversand sicher zu verpacken und verstauen. Weil die Serienladungsträger der Kunden nicht Übersee verschickt werden können, entwickelt Elflein zusammen mit einem Verpackungspartner Kartonagen und Umverpackung für jeden einzelnen Batterietyp, und stimmt das Ladevolumen pro Container ab, um die Sicherheit beim Transport zu gewährleisten. „Immer in Abstimmung mit dem Kunden, der uns sagt, was in den Regalen, aber auch beim Transport miteinander reagieren könnte“, sagt Machwitz.

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